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混炼挤出造粒系列

混炼挤出成型系列

反应、聚合、脱挥挤出系列

复合片材混炼挤出压延成型生产线

现场图片
案例说明

常规片板材挤出成型工艺的局限性:

        目前常见的挤出成型工艺(如片材、薄膜等)分为2个环节,第1个环节先采用双螺杆挤出机对各原料进行混炼

造粒,然后在第2个环节由各类成型挤出机(单螺杆挤出机、锥形双螺杆挤出机等)挤出为成品的薄膜、片材、板材

等制品。该两步法成型工艺具备如下局限性:

1. 特殊成型工艺并不需要造粒环节。如长玻纤模压成型、橡胶脱挥挤出成型等,造粒环节会大幅降低玻纤长度或其他

    关键指标。

2. 特殊的材料特性造粒后需要额外处理环节。如大部分造粒方式为水冷拉条和水下切粒,需要额外花费时间和能耗干

    燥颗粒中的水分。

3. 二步法工艺需要对材料进行两次熔融。聚合物多次经理熔融和挤出过程会热降解,导致材料性能下降,少数热敏性

    材料更易分解。两外二次熔融也需要额外的能耗加热熔融聚合物。

 

一步法混炼挤出成型的优点:

       针对上述两步法工艺的缺点,公司设计出一步伐成型工艺—将第1环节的双螺杆混炼造粒和第2环节的片材挤出成

型合并起来,并作出大量改进以提升整套设备的可靠性和自动化程度。一步法成型工艺具有如下优点:

1. 混炼挤出环节、上游原料供给和配混系统、下游成型辅机采用连续的自动化生产工艺。自动化程度高,生产过程节

    能、环保。

2. 解决部分特殊材料成型难点。直接将熔体由特殊口模挤出,然后送入模压机等成型设备。

3. 避免二次加热、熔融过程。减少了熔融过程中高温和剪切给材料带来的降解问题,有效提高了成品的物理性能。

4. 将原料一次性的制作为成品,去除了造粒及中间环节有效降低成本。如省去颗粒的干燥能耗及相关的运输、储存和

    人工成本。


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视频展示

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